CNC 培訓計劃

　 一機床的操作原理

　 數(shù)控機床由程序編制及程序載體、輸入裝置、數(shù)控裝置（CNC）、伺服驅(qū)動及位置檢測、輔助控制裝置、機床本體等幾部分組成。

　 1、程序編制及程序載體

　 數(shù)控程序是數(shù)控機床自動加工零件的工作指令。在對加工零件進行工藝分析的基礎上，確定零件坐標系在機床坐標系上的相對位置，即零件在機床上的安裝位置；刀具與零件相對運動的尺寸參數(shù)；零件加工的工藝路線、切削加工的工藝參數(shù)以及輔助裝置的動作等。得到零件的所有運動、尺寸、工藝參數(shù)等加工信息后，用由文字、數(shù)字和符號組成的標準數(shù)控代碼，按規(guī)定的方法和格式，編制零件加工的數(shù)控程序單。編制程序的工作可由人工進行；對于形狀復雜的零件，則要在專用的編程機或通用計算機上進行自動編程（APT）或 CAD/CAM 設計。

　 編好的數(shù)控程序，存放在便于輸入到數(shù)控裝置的一種存儲載體上，它可以是穿孔紙帶、磁帶和磁盤等，采用哪一種存儲載體，取決于數(shù)控裝置的設計類型。

　 2、輸入裝置

　 輸入裝置的作用是將程序載體（信息載體）上的數(shù)控代碼傳遞并存入數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)。根據(jù)控制存儲介質(zhì)的不同，輸入裝置可以是光電閱讀機、磁帶機或軟盤驅(qū)動器等。數(shù)控機床加工程序也可通過鍵盤用手工方式直接輸入數(shù)控系統(tǒng)；數(shù)控加工程序還可由編程計算機用 RS232C 或采用網(wǎng)絡通信方式傳送到數(shù)控系統(tǒng)中。零件加工程序輸入過程有兩種不同的方式：一種是邊讀入邊加工（數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)存較小時），另一種是一次將零件加工程序全部讀入數(shù)控裝置內(nèi)部的存儲器，加工時再從內(nèi)部存儲器中逐段逐段調(diào)出進行加工。

　3、數(shù)控裝置

　 數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心。數(shù)控裝置從內(nèi)部存儲器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數(shù)控加工程序，經(jīng)過數(shù)控裝置的邏輯電路或系統(tǒng)軟件進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種控制信息和指令，控制機床各部分的工作，使其進行規(guī)定的有序運動和動作。零件的輪廓圖形往往由直線、圓弧或其他非圓弧曲線組成，刀具在加工過程中必須按零件形狀和尺寸的要求進行運動，即按圖形軌跡移動。但輸入的零件加工程序只能是各線段軌跡的起點和終點坐標值等數(shù)據(jù)，不能滿足要求，因此要進行軌跡插補，也就是在線段的起點和終點坐標值之間進行“數(shù)據(jù)點的密化”，求出一系列中間點的坐標值，并向相應坐標輸出脈沖信號，控制各坐標軸（即進給運動的各執(zhí)行元件）的進給速度、進給方向和進給位移量等。

　4、驅(qū)動裝置和位置檢測裝置

　 驅(qū)動裝置接受來自數(shù)控裝置的指令信息，經(jīng)功率放大后，嚴格按照指令信息的要求驅(qū)動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。因此，它的伺服精度和動態(tài)響應性能是影響數(shù)控機床加工精度、表面質(zhì)量和生產(chǎn)率的重要因素之一。驅(qū)動裝置包括控制器（含功率放大器）和執(zhí)行機構(gòu)兩大部分。目前大都采用直流或交流伺服電動機作為執(zhí)行機構(gòu)。

　位置檢測裝置將數(shù)控機床各坐標軸的實際位移量檢測出來，經(jīng)反饋系統(tǒng)輸入到機床的數(shù)控裝置之后，數(shù)控裝置將反饋回來的實際位移量值與設定值進行比較，控制驅(qū)動裝置按照指令設定值運動。

　 5、輔助控制裝置輔助控制裝置的主要作用是接收數(shù)控裝置輸出的開關(guān)量指令信

　號，經(jīng)過編譯、邏輯判別和運動，再經(jīng)功率放大后驅(qū)動相應的電器，帶動機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規(guī)定的開關(guān)量動作。這些控制包括主軸運動部件的變速、換向和啟停指令，刀具的選擇和交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟動停止，工件和機床部件的松開、夾緊，分度工作臺轉(zhuǎn)位分度等開關(guān)輔助動作。由于可編程邏輯控制器（PLC）具有響應快，性能可靠，易于使用、編程和修改程序并可直接啟動機床開關(guān)等特點，現(xiàn)已廣泛用作數(shù)控機床的輔助控制裝置。

　6、機床本體

　 數(shù)控機床的機床本體與傳統(tǒng)機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作臺以及輔助運動裝置、液壓氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻裝置等組成。但數(shù)控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)以及操作機構(gòu)等方面都已發(fā)生了很大的變化。這種變化的目的是為了滿足數(shù)控機床的要求和充分發(fā)揮數(shù)控機床的特點。

　二 機床的日常保養(yǎng)，詳見 CNC 日常保養(yǎng)表

　 三 機床的操作方法

　 一看圖，二裝夾，三校表，四尋邊，五裝刀，六發(fā)程序、摸似程序，七走程序

　1. 看圖紙。

　 a.看圖紙是否是你現(xiàn)在要加工的圖紙。是否是最新版本。

　b.看清楚基準在那里。

　 c.看清楚圖紙上寫的注意事項。加工時要特別注意。

　d.看程式單上的刀外面和倉庫是否有。沒有程式的改過。

　2．裝夾校表。

　a，必須按圖紙上放的方法一樣裝工件。

　b，裝夾前工作臺或夾具必須干凈平整。以方便校表和工件不被夾傷。

　c，裝夾前還要注意毛料外行尺寸是否夠。有沒變形。

　d，裝夾時要避免工件變型，或是表面被夾傷。

　e，移動主軸時要注意不能碰到工件。特別是做架子檢具。

　f，校表要找到正確的方法。要邊校邊壓。敲不動就松一下不能用太大 的力敲擊工件，這樣工件有可能會變形。

　 g. 打表時首先要保證相對兩邊平行，相鄰的兩個邊垂直，例如：從左往右打表指針剛開始從 0 為一直上升到 1MM，把表停止在右邊，把右邊螺母松開一點右邊往后敲打 指針的三分之二，在把表重新打一下，用相同的方法邊敲打，邊鎖緊螺母就 OK 了

　h．校表是保證工件尺寸準確性的重要步驟。所以一定要有耐心的校好。

　i．壓緊過后要對三個基準面進行檢查。

　3，對刀。

　a．先進行 X，Y 方向的對刀。對刀時要注意以下幾點。

�。�1）要清楚你用多大直徑的尋邊器在碰基準邊。

�。�2）每個邊至少要有兩次都在同一點為零。

�。�3）碰好后一定不能忘了偏尋邊器半徑，如過用刀具直接碰的要偏刀具半徑。

　（4）存入相對的 G54 坐標值里。

�。�5）檢查坐標值有沒輸入。當輸入時工件值，當前值還有剛剛輸?shù)?G54 坐標值三個數(shù)字是一樣的。即是前面三個數(shù)字必須一樣才說明輸進去了。

�。�6）檢查刀具補償值是否為零。即 G60 那欄。

　b．Z 方向?qū)Φ?（1）要熟練機器手輪的操作。將對刀棒在刀具下面時要特別小心不能搖錯方向。

�。�2）移動主軸時要注意不能碰到工件。特別是做架子檢具 （3）鉆頭鉸刀可以精確到 10 絲，銑刀必須精確到 1 絲。

�。�3）對了刀后要習慣性把 Z 清零。

�。�4）存入 G54 坐標值。檢查方法和 X，Y 對刀檢查方法一樣。要注意的是 G60刀補是否正確。

　c.需要借點的一定不能忘了借點。主要要是 Z 方向借點的時候多。借點要注意 （1）不要忘了減掉對刀棒的尺寸。

�。�2）借了點要把工件 Z 零點到所借點間的距離輸入 G60 補償值中。

�。�3）借了點后當前刀具和后面的刀具都要在所借點的位置進行對刀。

　4．尋邊

　 a. 選擇好的尋邊器稍微帶點力裝在刀柄上，在把刀柄裝在機床上，機床的 S 轉(zhuǎn)速應在 500~600 轉(zhuǎn)/分鐘

　5．安裝刀具

　a．裝刀前要清楚刀具大小，所需長度，加工材料。

　b．洗鋁用白剛刀。洗鋼與鐵要用鎢鋼刀具。樹脂有專門 16 的刀，如用到其他刀號盡量 用鎢鋼的。

　c．裝之前要保證刀套與主軸里面干凈。刀具刃口是否可以切削。

　d．刀具長度應按加工工件實體與程式單上的長度結(jié)合而定。一般要比程式單上寫的多裝 2 到 5 毫米。精刀特別要注意不可裝的過長。刀具不好必須換掉。

　 6．發(fā)程序走程式

　a.發(fā)程式一定要按加工程式單上的程序名字和當前你所裝刀具三者一至。然后再摸似一下 b．程序打開第一要看名字是否一至。第二要看日期是否是最新的程序。第三看程序中的刀具與程式單和你所裝夾的刀具大小型號是否一至。第四銑刀的程序都要模擬看刀路有沒異常的地方。刀路走的路線是否是你當前要加工的面。前面任何一點不對程序都不能用。

　c.程序發(fā)對了，就該跑程序了。跑程序不可急。走之前應先看基準是否正確，三個面對刀有沒對好。然后將 GOO 與 GO1 速度打慢將單鍵執(zhí)行打開。準備好了在打到聯(lián)線按程式啟動。走的時候要不段的看機器屏幕上顯示的殘余余量和下一指令是多少。特別是刀具下降的時候。

　d.確定對刀和程序都沒問題了然后把單鍵取消 GOO 與 GOI 打到合理的速度。該快的就要快。該慢就要慢。

　e.程序在走的時候要觀察它是否回扎刀，會不會和壓鐵以及其他位置相撞。當費料快掉下來時要減慢速度要注意掉下來的費料卡刀。

　f.要合理利用走程序中空下的時間為下一步工作做好準備。

　 四.對本公司的產(chǎn)品，檢具，零部件的熟知情況由車間主任講解

　 五.切削刀具的正確使用方法及切削刀具的使用注意事項，怎樣磨刀，怎樣磨鉆頭

　1.刀具的幾何參數(shù)

　 刀具的幾何參數(shù)包括刀具的切削角度（前角、后角），刀面的形式以及切削刃的形狀（直線形、折線形），下面以雙刃直槽刀具為例來介紹刀具的幾何參數(shù)。

　a.雙刃直槽(2B)刀具（圖 1）：

　圖

　 b. 刀具的前角：

　前角----前刀面（切屑沿其流出的表面）與中心線（兩對稱刃尖連線）的夾角。前角的大小決定刀刃的鋒利程度和強固程度，它對切削過程有著重要影響。前角越大，刀刃則越鋒利，切削越輕快，刀刃強度較弱；反之則正好相反。一般切削非金屬選用較大前角，切削金屬選用較小的前角。

　5.1.3 刀具的后角：

　后角----后刀面（與已加工表面相對的面）與切削平面間（刃尖外圓切平面）的夾角。后角的主要功用是減少切削過程中后刀面與加工表面之間的摩擦，后角的大小還影響作用在后刀面上的力、后刀面與工件接觸長以及后刀面的磨損強度，因而對刀具耐用度和加工表面質(zhì)量有很大影響。

　2.刀具的加工方式

　 加工方式因刀具旋轉(zhuǎn)切入工件的方向與刀具進給方向的不同而分為順銑和逆銑。如圖：

　 逆銑加工時，刀齒的切削厚度從 0 到最大，刀齒在工件表面上擠壓和摩擦，刀齒較易磨損；順銑則正好相反，刀齒的切削厚度從最大到 0，容易切下切削層，刀齒磨損較少，資料表明，順銑可提高刀具耐用度 2~3 倍。建議去大料時使用順銑方式。順銑加工時，要求工件側(cè)邊沒有硬皮（一般鍛造、磨削加工后的鋼件表面會產(chǎn)生加工硬化），否則刀具很易磨損。

　3.如何減少刀具磨損

　 a

　刀具的安裝應保證刀夾清潔無異物，確保刀具的安裝精度；

　b

　選擇刀具時，盡可能選用剛性好（大直徑或柄徑）的刀具；

　c

　刀具安裝時，懸出長度應盡可能短；

　 d

　刀具在開始使用時，首先應進行低速磨合，速度一般掌握在正常速度的50%；

　e

　粗加工時，應盡可能采用順銑；

　 f

　加工過程中，遇振動加劇，應及時暫停，降低轉(zhuǎn)速、走刀速度；

　g

　使用切削液，充分冷卻、潤滑，不可中途加注或關(guān)閉；

　h

　及時清理切削區(qū)域的切屑。

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